Le Torri Vodafone: il complesso eco tecnologico a Milano

67.000 mq per ospitare i 3.000 dipendenti di alcune delle sedi milanesi di Vodafone: sono questi i numeri del  nuovo complesso eco-tecnologico di Milano Lorenteggio, che costituisce un esempio di sostenibilità in termini di tecnologia applicata e materiali utilizzati. L’esterno dell’edificio è stato realizzato con cemento fotocatalitico TX Active® bianco che permette di abbattere le sostanze inquinanti presenti nell’aria. Inoltre, i manufatti realizzati con i.active TECNO, il cemento mangiasmog, sono stati scelti per la loro finitura elegante e malleabile alle svariate richieste progettuali. Con le sue tre torri destinate a uffici e un quarto edificio destinato a spazi collettivi, il centro interpreta gli ambienti di tecnolavoro in maniera più efficiente, confortevole e sostenibile: il complesso sarà, infatti, dotato di un “giardino fotovoltaico”, grazie al quale l’energia solare sarà utilizzata come fonte energetica ausiliaria.  Il progetto, ad opera degli architetti Rolando Gantes e Roberto Morisi, è stato avviato a giugno 2008 ed è stato completato nel dicembre 2011, mentre i suoi interni sono curati da Dante O. Benini & Partners Architects.

Le ragioni per cui lo studio di progettazione P.R.P., incaricato della progettazione, abbia adottato il cemento bianco i.active TECNO per il complesso eco-tecnologico di Milano Lorenteggio, risalgono a ca. 25 anni fa, periodo in cui iniziò la progettazione del vicino quartiere d’affari Milano Lorenteggio. Il complesso terziario, nato dall’attuazione di un Piano di progetti in cui erano previste solo classiche geometrie squadrate, ha visto nell’evolversi della propria progettazione un cambio radicale dello stile progettuale, fino a raggiungere  l’utilizzo di modelli plastici quali il Gemini Center e gli altri edifici successivi che oggi possiamo tutti vedere ed apprezzare, che testimoniano l’evoluzione dello stile di progettazione in questo arco temporale. I materiali di rivestimento sono l’elemento caratterizzante e unificante l’aspetto esteriore dei fabbricati commissionati dalla società Real Estate Center e a firma degli architetti R. Gantes e R. Morisi. Storicamente l’impiego di due materiali classici in architettura, il vetro e il marmo bianco per muri e setti portanti, è stato da sempre assunto da parte della Committenza come elemento identificativo e caratterizzante per tutti gli edifici di sua proprietà.

L’evoluzione dei materiali nel progetto Il progetto è stato battezzato fin da subito “il Borgo Lorenteggio” dallo studio P.R.P., in quanto rispecchia la caratteristica di un borgo, perché racchiude, con una serie di edifici, una piazza sopraelevata che ricorda le piazze delle cittadine medievali. In questa piazza si svolge la vita aggregativa dei circa due/tremila impiegati che occupano il  complesso. Proprio la ricerca del concetto di borgo nella modernità ha dato l’input agli architetti di modellare le facciate creando elementi curvilinei verso l’esterno che avvolgono il complesso come una chiocciola; all’interno ritornano le facciate rettilinee trasparenti, in modo tale che tutti gli uffici che si affacciano sullo spazio interno abbiano la visibilità sulla piazza e la corretta illuminazione propria della destinazione d’uso dell’immobile. Gli elementi caratterizzanti l’intervento sono quelli storici che hanno caratterizzano la progettazione nel quartiere d’affari di Milano Lorenteggio: i pieni marcati e rivestiti di un materiale chiaro e bianco; e le parti vetrate il più trasparente possibile. L’evoluzione ha portato per la  parte trasparente a vetro, a facciate completamente vetrate cielo-terra per le porzioni ufficio, mentre in passato per motivi di  carattere tecnologico e di contenimento energetico le facciate erano le classiche finestre e il parapetto era pieno. Per mantenere un elemento di carattere ecologico, le facciate sono doppie e contengono un elemento schermante in modo tale da minimizzare gli effetti del sole e del calore sugli occupanti interni del palazzo. Per quanto riguarda le parti piene dovevano ricordare le mura del borgo e dovevano essere il più massiccio possibile. Il rivestimento in pietra a lastre è stato scartato per problematiche che nel tempo si sono sviluppate: ha una vita media intorno ai 30/40 anni e si deteriora nel tempo. Si voleva qualcosa di più solido. Inizialmente la scelta si era indirizzata sul getto in opera: dopo alcuni studi, riguardanti um mix autocompattante e casserature con particolari giunti in modo da poterli assemblare in continuità e complanarità, è stato valutato che le tempistiche non avrebbero coinciso con quelle del cantiere, e le problematiche tecniche-realizzative da risolvere erano ancora troppo importanti. A questo punto nel ricercare una soluzione che salvaguardasse il cemento bianco autopulente TX Active®, scartando definitivamente la soluzione in materiale lapideo che assorbe lo smog e si deteriora per effetto dell’atmosfera aggressiva di una città come Milano, è stato ipotizzato un pannello sostitutivo, che rispecchia nella dimensione e nei giunti quello che era il cassero prefabbricato originale sul quale era stato modulato tutto l’intervento con un rapporto di 2,5m x 4m di altezza.  L’investitore in questo cantiere ha puntato quindi su una facciata innovativa, ecocompatibile, e gli architetti hanno appoggiato la soluzione a pannelli in quanto ha dato loro la libertà di disegnare una facciata in piena libertà architettonica. Ma la ragione principale per cui alla fine la Real Estate ha scelto la soluzione in pannelli con cemento TX Active® è perché questo cemento permette di avere una facciata sempre pulita: il cemento fotocatalitico, grazie all’azione combinata del principio attivo in esso contenuto e della luce solare, si autopulisce, agevolando la rimozione dello smog dalla facciata, e preservando la colorazione bianca. Il progetto del complesso ecotecnologico di Milano Lorenteggio si contraddistingue quindi per essere un progetto di una facciata molto pulita, in cui l’intento progettuale era trasmettere il concetto della morbidezza di questi edifici che seguono un andamento ellittico in pianta trasferito ai fronti; il risultato estetico quindi doveva essere in linea con il concept progettuale, e quindi la lettura dei giunti, insieme anche al tipo di aspetto superficiale, dovevano raggiungere il massimo dell’eccellenza. Il giunto ha il ruolo di individuare la scansione del cassero, come se fosse stata gettata una muratura continua, senza la volontà di evidenziare il pannello singolo: quello che si voleva ottenere ed esaltare è la continuità e la massività della facciata. Questo giunto, definito “intelligente”, ripristina la massività della parete costruita con pezzi, tipici dell’industria, ma impedisce di avere quella banalità tipica di certi edifici industriali, cogliendo invece la bellezza dell’elemento monolitico creato dall’assemblaggio di pezzi disgiunti.
Per raggiungere questo obiettivo tecnico, oltre che estetico, sono stati realizzati perfezionamenti unici nell’ambito delle casserature, abbandonando i risultati ottenibili dalle casserature di legno, metalliche o rivestite con materiali plastici tradizionali, ed evolvendo invece verso una casseratura che rispondesse ed esaltasse questo meccanismo di dialogo con la luce che è intrinseco al TX Active®, in questo caso miscelato con marmi naturali, senza l’aggiunta di ossidi di pigmentazione. altro aspetto interessante è la gestione dell’acqua in facciata: tutta l’acqua che arriva sulle parti orizzontali della facciata viene convogliata all’interno e completamente evacuata sul retro del pannello attraverso scoli e canali di gronda. La trasformazione delle parti piene da un getto cantieristico (getto in opera) a una produzione industriale ha permesso di mantenere dei miglioramenti dal punto di vista estetico e di soddisfare alcune esigenze progettuali: questo è soprattutto leggibile nelle parti aperte, ove sono inseriti i filtri fumo delle scale interne, e si è passati da feritorie dimensionate su quello che era il cassero inizialmente previsto per il getto in opera (vuoti 40 cm, pieni 30/40 cm) a feritorie molto più sottili con un passo di 8/10 cm alternato pieni/vuoti.
Sugli elementi prefabbricati dedicati a queste porzioni di edificio sono state quindi realizzate conicità verso l’interno a raggiatura
ed inclinazione differenziata, da un lato per far leggere in modo pulito il disegno orizzontale della feritoia, dall’altro per gestire l’acqua e portarla verso l’interno in modo tale da essere in sintonia con la logica dell’autopulizia, che è un po’ l’imprinting della materia prima utilizzata, il TX Active®. Quindi pulizia come meccanismo naturale attivato dalla luce solare, supportata da meccanismi di geometria, tale da ottenere una lettura pulita del disegno senza le svasature tipiche delle finestre di tipo classico. Stesso studio anche nel giunto, dove oltre alla maschiatura particolare è stato realizzato anche un giunto di decompressione che funge da camera di decompressione per evitare spostamenti dettati dal vento, oltre a servire anche come seconda barriera di gocciolatoio perimetrale interno per convogliare e dirige l’acqua dove e come voluto. L’ingresso, con la vela che racchiude la facciata per un’altezza di ca. 40 m, è l’elemento più architettonicamente importante, per il suo rapporto con la città: questa facciata non nasconde alle sue spalle un edificio, ma pone in rapporto la città e le torri del complesso. Su tale facciata possono anche avvenire, attraverso maxi schermi, proiezioni digitali di immagini sia della vita interna del complesso sia viceversa della città. Le rastremature terminali della vela e di altre porzioni alte di edifici, sono state un’altra sfida progettuale in quanto si è dovuto ottenere una finitura bifacciale soprattutto negli elementi d’angolo rastremati; Styl-Comp ha quindi ideato un meccanismo di getto che non seguisse la logica dell’orizzontalità tipica della tecnologia della prefabbricazione, ma si è avvalsa di una tecnica di pompaggio con pompa progettata su misura per questo progetto, così da realizzare la finitura bifacciale, e assecondare i desiderata progettuali che erano quelli di dare questo senso di leggerezza, di rastremazione,di rendere appuntita la parte terminale a sbalzo che si libra nell’aria e riesce ad esprimere tutta la sua bellezza. Rispetto ai progetti precedenti, questo complesso nasce già nel terzo millennio e quindi tiene conto di tutta una serie di esigenze di carattere eco-progettuale che già hanno trovato riscontro nella progettazione Morisi-Gantes: tetto verde sulle parti piane, inizialmente previsto solo per le parti a vista dall’interno degli edifici, e che è stato poi ampliato anche ai tetti alti non in vista; i pannelli di facciata vetrati prefabbricati a cellule che, nel rispetto delle normative schermanti, abbassano notevolmente il consumo energetico sia invernale perché permettono l’ingresso della luce solare in tutta la facciata sia estivo in quanto ombreggiando i locali non fanno entrare calore.

E poi un’intuizione: come mettere una produzione di fotovoltaico in un edificio a uffici non relegandolo su un tetto come fosse un qualunque elemento tecnologico ma rendendolo compartecipe della vita dell’edificio? È stato creato un giardino fotovoltaico, cioè un terrazzo chiuso sui lati da pareti vetrate e parzialmente coperte da pannelli fotovoltaici. All’interno un giardino che trova un suo microclima molto favorevole in quanto non è esposto al vento, parzialmente ombreggiato d’estate, e che permette di godere di un giardino en plein air per i momenti di relax. In un complesso di così grande rilevanza, il Committente ha deciso di affrontare anche il problema delle azioni sismiche, oltre al problema del vento, per gli edifici alti. I 3 edifici maggiori raggiungono altezze di 60 m, 52 m e 44 m. Lo studio di progettazione Enco Engineering Consulting Srl ha quindi affrontato, con un’analisi particolare degli elementi finiti, le problematiche legate alle azioni del vento e del sisma.
La scelta di effettuare la verifica sismica degli edifici, ha portato a separare gli edifici dal punto di vista strutturale: sono stati cioè realizzati dei giunti strutturali che permettono l’indipendenza di comportamento dei 4 edifici, le 3 torri e l’edificio più basso. Inoltre le passerelle che collegano gli edifici poggiano su elementi particolari che permettono di avere degli spostamenti relativi indipendenti tra gli edifici e la passerella. Questo è importante sia per le variazioni termiche che dovranno subire le passerelle che si dilateranno in modo diverso dagli edifici, sia nel caso di azioni sismiche e azioni del vento. Gli edifici sono sostanzialmente con struttura portante in C.A.: la scelta è stata quella di affrontare il problema utilizzando i setti e le pareti dei vani scala come elementi strutturali necessari ad assolvere alle azioni sismiche. Per quanto riguarda invece i carichi verticali, i pilastri assolvono a questa funzione. 
La scelta più problematica è stata definire anche la tipologia di fondazioni in quanto edifici di questa altezza portano azioni notevoli in fondazione: sono stati quindi utilizzati pali con diametro 1m e profondi fino a 26m. Oltre alle strutture in C.A. vi sono altre strutture portanti in carpenteria strutture reticolari che escono a sbalzo per 15m dal 14° piano. Altre strutture importanti in acciaio, sono le passerelle pedonali che collegano i 3 edifici più alti, in particolare il ponte pedonale da 40m su 3 livelli di piano; altre sono state utilizzate nella copertura dell’edificio più basso con strutture a travi reticolari ad anima piena; e infine, meno importanti ma altrettanto interessanti, sono quelle del giardino fotovoltaico, in copertura dell’edificio A, che sono realizzate con strutture reticolari tridimensionali con tubi tondi. Parallelamenete, anche dal lato dei sistemi di fissaggio e ancoraggio dei pannelli in cemento TX Active®, si è dovuto procedere con uno studio specialistico e dedicato.
Particolarità dei dettagli di aggancio è quella di aver pensato a sistemi al contempo con prestazioni antisismiche e con una capacità di regolazione millimetrica sui 3 assi cartesiani proprio per gestire tutte le inevitabili tolleranze di costruzione del fatto in opera, a maggior ragione enfatizzate dall’altezza degli edifici. Per cui l’esigenza di regolazione micrometrica delle quote, l’allineamento, la verticalità, il dx-sx, …. per eseguire un montaggio di precisione è stata una scelta obbligata, e consentita dalle mensole della BS Italia e da tutti i dettagli di ancoraggio e controventatura. Tali sistemi metallici sono stati tanto duttili da essere applicati in tutte le loro varianti, sia a strutture retrostanti cementizie, sia a strutture metalliche di alcune porzioni di facciata dove è stato realizzato un rivestimento bifacciale su struttura metallica alleggerita e ottimizzata, sulla quale sono stati imbullonati a secco i dettagli di sostegno ed ancoraggio. Tali dettagli sono stati certificati con prove su tavole vibranti per consentire prestazioni antisismiche e quindi in grado di gestire le forze orizzontali assecondando meccanismi di ricentraggio durante l’eventuale scossa sismica. Quindi, una struttura portante pensata e progettata con setti per dare rigidezza all’edificio e la pelle di rivestimento collegata in modo preciso e al contempo con dettagli antisismici. 

La sicurezza in cantiere

Una problematica importante che è stata tenuta in grande considerazione in questo cantiere è quella di assicurare la massima sicurezza per i  lavoratori: per questo è stata fatta la scelta importante di evitare i ponteggi esterni, scegliendo una tipologia di protezione dei piani, il pannello RCS fornito dalla ditta Peri, che ha permesso di lavorare in sicurezza al piano di lavoro e per i due piani sottostanti. Questo sistema è stato utilizzato per i piani fuori terra fino alle coperture. Anche per quanto riguarda le logiche di trasporto e di montaggio delle pannellature è stato predisposto un piano finalizzato a semplificare, ridurre al minimo le operazioni in cantiere, velocizzare ed evitare le eventuali rotture tipiche delle manipolazioni frequenti che avvengo nei cantieri di montaggio. Sono stati utilizzati messi di trasporto particolarmente ribassati, con cavalletti costruiti ad hoc per il progetto, in modo tale da portare in cantiere il manufatto già verticalizzato e quindi già pronto per la posa e quindi accelerare le fasi di montaggio, che rappresentano un elemento dominante in questo cantiere. Semplicità, precisione di montaggio e riduzione delle manipolazione dei manufatti in cantiere: tutto questa cura ha ovviamente portato al rispetto del gantt di progetto.