Dal calcestruzzo all'opera finita

Le prestazioni:

ambiente circostante, tipologia strutturale e destinazione d’uso, richiedono calcestruzzi con prestazioni differenziate (caratteristiche fisico-meccaniche) che rispettino quanto previsto dalla norma UNI EN 206-1 (“Calcestruzzo – Parte 1: specificazione, prestazione, produzione e conformità”).

Quanto cemento:

le prestazioni finali di un calcestruzzo sono determinate dal rapporto tra la quantità d’acqua, quella di cemento e quelle degli altri elelementi che lo costituiscono. Una minor quantità di cemento non significa necessariamene un calcestruzzo “depotenziato”: esiste, infatti, un dosaggio minimo di cemento -  norma UNI EN 206 -1- necessario per disporre di una quantità sufficiente di legante tra i componenti che li rende in grado di contrastare l'azione aggressiva dell'ambiente (in relazione alla classe di esposizione indicata nella EN 206-1 stessa). In alcuni casi, ad esempio, un dosaggio eccessivo di cemento può risultare critico per le prestazioni richieste all'opera, portando a fenomeni fessurativi per eccesso di ritiro del materiale ed elevato calore di idratazione. 

La resistenza:

la resistenza finale in opera del calcestruzzo non dipende solo dalla quantità, dalla qualità e dalla miscela dei costituenti, ma anche dalle modalità di posa in opera, dalla costipazione del getto e dalla sua maturazione, tenendo anche conto delle diverse condizioni ambientali che si presentano (variazioni termiche, umidità relativa, ecc).

Dal calcestruzzo all’opera:

la filiera che conduce all’opera finita in calcestruzzo è molto complessa perchè durante il suo percorso realizzativo intervengono numerosi fattori: composizione della miscela; miscelazione; trasporto; posa in opera; maturazione e, non per ultimo, le diverse figure coinvolte: dal progettista al confezionatore di calcestruzzo, dal costruttore al direttore dei lavori.

Le variabili presenti: 

la qualità prestazionale di un’opera realizzata con calcestruzzo strutturale dipende quindi da molte variabili; quelle legate alle fasi di getto e alla successiva maturazione possono giocare un ruolo chiave nella definizione delle prestazioni finali del calcestruzzo. Non è raro, per esempio osservare:

• “nidi di ghiaia”, ossia zone in cui è evidente la presenza di ghiaia caratterizzata da una ridotta resistenza meccanica;
• presenza di disomogeneità nel getto (es. macropori, bolle d’aria), dovute a una non corretta costipazione, che causa la riduzione delle proprietà meccaniche;
• maturazione inadeguata, insufficiente o rimozione anticipata della casseratura che può condurre a perdite di resistenza e infragilimento del materiale in opera.

Controlli di qualità:

per garantire la sicurezza, la funzionalità e la durabilità delle opere strutturali in calcestruzzo sono sempre previsti i controlli di qualità con procedure rigorosamente definite dalle normative nazionali ed europee vigenti. Più in particolare i controlli si articolano nelle seguenti fasi:

• valutazione preliminare della resistenza serve a determinare, prima dell’inizio della costruzione delle opere, la miscela per produrre il calcestruzzo con la resistenza di progetto adeguata alla specifica applicazione strutturale;
• controllo di produzione da eseguire sul calcestruzzo durante il processo produttivo del calcestruzzo stesso;
• controllo di accettazione, da eseguire sul calcestruzzo prodotto durante l’esecuzione dell’opera, con prelievo effettuato contestualmente al getto dei relativi elementi strutturali;
• prove complementari, che vengono eseguite da laboratori certificati, ove necessario, a complemento delle prove di accettazione, a opera terminata.